• Главная
• Продукция
  • ЛДСП
  • Шпонированная МДФ
  • Крепежные материалы
  • Комплектующие
• Контакты
• Статьи

Три кубометра ДСП за пару отличных ботинок

«ДСП – это дешевый продукт. Рыночная цена одного кубометра втрое меньше, чем цена пары хороших итальянских ботинок. Следовательно, производственные затраты нужно стремиться минимизировать, соблюдая при этом высокое качество, – говорит президент компании PAL г-н Ромео Паладин. – В Европе на изготовление одного кубометра расходуется около 100 кВтч электроэнергии, 620-630 кг сухой стружки и 50 кг сухой смолы, в России же используют до 700 кг стружки, до 75 кг смолы и 150-160 кВтч энергии».

О том, как делаются древесные плиты, президент PAL знает не понаслышке. Проработав более десяти лет менеджером на заводе ДСП, г-н Паладин в 1978 году решил заняться оборудованием для выпуска древесных плит и основал компанию. Много ездит по миру, знакомясь с производством этой продукции в разных странах, не раз бывал и на российских предприятиях.

Нам показалось интересным познакомить читателей с мнением итальянского профессионала об основных проблемах, с которыми сталкиваются российские производители, а также с разрешения г-на Паладина изложить в нашем пересказе его взгляд на секреты производства качественной ДСП.

Секреты хорошей ДСП

Их не так уж много – всего три:

1. Однородность и постоянное качество сырья.
2. Тонкая стружка, прошедшая тщательную очистку и сепарированная на фракции.
3. Стабильные характеристики на всех технологических участках.

Не правда ли, немного похоже на рецепт выращивания классического английского газона, который, как известно, надо всего лишь долго и тщательно стричь и поливать? Что будет, если этого не делать – понятно, а вот если стрижка и полив выполняются, но не совсем так, как следует… Тогда газон, возможно, и вырастет, вот только уже вряд ли будет сильно радовать глаз.

Какими же осложнениями для ДСП и, соответственно, для производимой из нее мебели чревато нарушение технологических заповедей? Для ответа на этот вопрос попробуем проследить этапы производства древесностружечной плиты.

Стартовая площадка

Основу ДСП составляет стружка, и качество продукции закладывается на площадке сырья. Итальянские производители еще в начале 80-х почувствовали на себе рост цен на древесину, что поставило их перед необходимостью начать разработки по вторичному использованию древесного сырья. Наша страна богата лесом, так что «сырьевой голод» нам пока не угрожает, однако, по словам г-на Паладина, на российских предприятиях ему приходилось видеть, как для производства ДСП используются хорошие бревна, что, как он образно выразился, «равносильно тому, чтобы надеть фрак и отправиться в гараж чинить машину». «Лучшее по качеству сырье нужно использовать для изготовления плит OSB, что не годится для OSB – пускать в производство MDF, а древесностружечные плиты делать из того, что не подходит ни для OSB, ни для MDF – из мелкой щепы, некондиционных бревен, веток – только такой подход имеет под собой экономическую основу», – убежденно доказывал итальянский предприниматель. Из отходов лесопиления и деревообработки, из вторичной древесины вполне можно делать ДСП высокого качества – при условии тщательной сортировки и подготовки сырья.

Однородность и постоянные характеристики исходного материала должны стать основной задачей подготовительного этапа производства: разные виды древесины нельзя смешивать, их нужно измельчать отдельно и разгружать из разных бункеров дозированно. Особое значение имеет освобождение сырья от посторонних примесей – только при этом условии продукция будет соответствовать стандартам по механическим характеристикам, к тому же отсутствие неорганических включений позволяет уберечь от износа инструмент при дальнейшей обработке готовой плиты.

Тонкая и еще тоньше

Именно такой должна быть стружка для среднего и наружных слоев. Имеет значение не только ее размер, но и геометрия: присутствие частиц кубической формы в наружном слое плиты крайне негативно сказывается на качестве поверхности.

Измельчение различных фракций древесной щепы рекомендуется производить раздельно, поскольку крупная и мелкая щепа требуют различной скорости обработки. После измельчения и сушки до заданной влажности стружка подвергается просеиванию. Самую крупную часть направляют на доизмельчение, а на выходе должна получиться очень тонкая стружка без кубической фракции – для наружного слоя; и чуть крупнее – для среднего.

Распространенной проблемой плит российского производства г-н Паладин считает как раз использование слишком крупной и неоднородной стружки. Плиты из нее получаются пористыми, недостаточно прочными. В результате, чтобы избежать этого недостатка, приходится увеличивать их плотность, но тогда возрастают вес и себестоимость плиты.

Разницу в строении плит в зависимости от качества измельчения стружки можно увидеть на графиках: справа профиль плотности хорошей плиты, слева – плиты из крупной стружки.

Оптимальной средней плотностью для ДСП г-н Паладин считает 650 кг/м³. «Северные деревья растут медленнее, и древесина у них более тяжелая. Отчасти этим можно объяснить, что российские плиты обычно имеют плотность гораздо выше названного значения. Но даже с учетом этого фактора хочу заметить, что производство ДСП с плотностью выше 750 кг/м3 вряд ли может быть рентабельно уже в ближайшем будущем. Пока в России весьма низкие цены на древесное сырье, но ситуация может измениться, и довольно скоро».

"Меньше пены!"

Наши читатели, вероятно, помнят старый советский фильм, где с этим призывом героиня Фаины Раневской обращалась к продавцу газировки.

«Меньше формальдегида!», – таково пожелание потребителей ДСП в течение вот уже многих лет. Почему же не все производители могут удовлетворить это вполне законное требование? Повышенный расход связующих смол не обязательно связан с неточностью дозирования – он может быть и вынужденной мерой, призванной скомпенсировать потерю прочности плиты. А прочность, как уже было сказано, зависит от качества подготовки древесного сырья. И не только: очень большую роль играет также процесс прессования – по мнению г-на Паладина, пресс – ключевое звено в технологии производства ДСП. Именно здесь происходит превращение стружечно-клеевой смеси в готовую к дальнейшей обработке плиту.

Под давлением

Склеивание стружек под воздействием давления и высокой температуры будет тем успешнее, чем больше удельная поверхность стружки и меньше ее толщина. Тонкая и мягкая стружка эластичнее, она меньше сопротивляется прессованию, благодаря чему образуются дополнительные контактные поверхности между стружками, равномернее распределяется связующее. А потому и склейка получается более прочной, и расход клеевого материала снижается. Г-н Паладин считает крайне важным выдерживать правильный режим давления пара в конце цикла прессования. Высокое давление в момент открывания пресса приводит к значительным потерям качества продукции: ухудшается прочность плит, возрастает вероятность разрыва.

По мнению итальянского специалиста, идеальное давление в момент открывания пресса – 0.2 – 0.3 Бар. При давлении 0.5-0.6 Бар теряется 35% прочности, при 0.7 – 0.8 Бар плита расслаивается, идет брак.

«Поверхностный» подход

Крупная и неоднородная стружка становится причиной плохой поверхности ДСП, что усложняет ламинирование и отделку плиты.

После шлифовки у такой плиты выступают внутренние крупные стружки, и через 2-3 месяца они начинают смещаться из-за природной эластичности древесины. На поверхности появляется эффект «апельсиновой кожуры». Чтобы замаскировать эти дефекты, производители вынуждены тратиться на плотные покрытия. По словам г-на Паладина, только в России применяется такая толстая пленка для ламинирования – 110 г/м². В Европе с отличными результатами применяют пленку 75 г/м², а японцы используют еще более тонкие покрытия – 35-40 г/м² – т.н. финиш-формы.

Качественная плита, сделанная из однородного, тщательно сепарированного сырья, значительно удешевляет обработку поверхности. Благодаря наличию на современных мебельных производствах автоматизированных систем управления появилась возможность сравнивать различные виды плит по характеристикам в обработке. Компания PAL гордится тем, что использование ее сепараторов, которые обеспечивают высокое качество стружки, привело к установлению своеобразного мирового рекорда: 405 000 погонных метров плит было отшлифовано с помощью всего одного набора шлифлент – 8 штук.

Время для перемен

«В самолете, на котором я вылетел из Венеции, не было свободных мест. Такое впечатление, что все итальянские мебельщики решили приехать в Москву», – рассказывал г-н Ромео Паладин.

Интерес итальянских компаний вполне объясним: Италия и сейчас занимает лидирующие позиции в мебельном производстве, но европейский рынок мебели перенасыщен предложениями. Наша страна, по словам г-на Паладина, имеет много преимуществ: значительные изменения как в России в целом, так и в структуре рынка, дают российским производителям мощный стимул для развития.

Говоря о современном состоянии итальянской мебельной промышленности, г-н Паладин сообщил, что первоочередной задачей является снижение себестоимости изделий, и сейчас производители мебели обращают большее внимание на такой относительно дешевый материал, как древесные плиты. Россия, Польша и Чехия производят эту продукцию в довольно больших объемах, и в будущем, по оценкам экспертов, могут быть поставщиками комплектующих для мебели на европейский рынок. Но, безусловно, хорошую мебель можно создавать только из хорошей плиты, т.е. имеющей стабильно высокое качество и при этом не очень дорогой.

Как прогнозирует итальянский бизнесмен, «общая тенденция европейского рынка ДСП позволяет предположить, что через несколько лет он будет поделен между немногими крупными производителями. Некачественная продукция с высокой себестоимостью просто не имеет будущего».

Т.Трифонова